Bevor aus Ideen Kunststoffteile werden, kommt Jacob Tooling ins Spiel – denn hier werden die notwendigen Werkzeuge konstruiert und gebaut. Unter den insgesamt 30 Mitarbeitern befinden sich Werkzeugmacher, Modellbauer, Formenbauer sowie Zerspanungstechniker, denn was später mal ein Stahl- oder Aluminiumwerkzeug für Spritzguss oder Thermoforming ist, war vor wenigen Tagen noch Hartschaum und entstand überwiegend in reiner Handarbeit.

Auf diesem Weg sind für den internen Gebrauch im Wesentlichen folgende Schritte notwendig: Vorhandene Zeichnungen bzw. Datensätze werden in ein Handmuster aus Hartschaum umgesetzt. Besteht dieses Muster verschiedene Tests wie etwa die Zugänglichkeit, entsteht im zweiten Schritt ein tief gezogenes Modell. Nach der erfolgten Freigabe kann das Werkzeug in die Serienproduktion gehen.

Für externe Kunden sieht der Werkzeugbau ähnlich aus, allerdings erfolgt hier zusätzlich eine Erstbemusterung beim Kunden vor Ort sowie zur Serienfertigung ein Erstmusterprüfbericht. Neben der Erstellung von Werkzeugen bietet Jacob Tooling seinen externen Kunden aber auch Dienstleistungen wie Schäumformen, Laminierformen, Fräsen und Prototyping an.

Zwar gehört Jacob Tooling zu Jacob Plastics, ist aber ein wirtschaftlich eigenverantwortliches Unternehmen. Das heißt, Kunden von Jacob Tooling sind nicht zwangsläufig auch Kunden von Jacob Plastics. Und Kunden von Jacob Plastics können nur dann auf das Know-how von Jacob Tooling zurückgreifen, wenn das Angebot, sprich: das Preis-Leistungs-Verhältnis, stimmt.

Durchschnittlich wird bei Jacob Tooling jeden zweiten Tag ein neues Werkzeug hergestellt. Da kommt im Laufe der Jahre einiges zusammen. Aber wo bleibt das? Natürlich im Werkzeuglager. Hier befinden sich mittlerweile über 2.000 Werkzeuge plus Zubehör. Und das, obwohl jedes Werkzeug, das 3 Jahre lang nicht bewegt wurde, aussortiert wird. Und auch einige Kunden ihr Werkzeug im eigenen Unternehmen lagern.

Wie man sich das Arbeitsspektrum von Jacob Tooling vorstellen kann? Am besten anhand eines Beispieles:
Aufgrund einer EU-Verordnung muss beim Zahnarzt das Mundspülwasser vom normalen Abwasser getrennt gesammelt werden. Zu diesem Zweck gibt es ein autarkes Beistellgerät, das auch nachträglich noch unter dem Behandlungsstuhl angebracht werden kann. Damit nun Leitungen, Kabel etc. unsichtbar werden, werden sie unter einem Kunststoffgehäuse versteckt. Und genau dieses kommt von Jacob Plastics. Bis es jedoch soweit war, mussten Ober- und Unterschale konstruiert und eine Fügetechnik entwickelt werden. Und selbstverständlich all die oben genannten Arbeitsschritte eingehalten werden. Das Ergebnis kann sich sehen lassen – soll es aber nicht.