Wer nicht fragt, bleibt dumm

Und deshalb fragen wir von der Abteilung Forschung und Entwicklung bei Jacob Plastics ganz genau nach und sind sehr neugierig, wenn es darum geht, für die Kunststoffverarbeitung neue Erkenntnisse zu sammeln und unser Know-how zu erweitern. Insbesondere tun wir dies auf den Gebieten Prozesstechnologie und Simulation. Von den Ergebnissen profitieren alle Bereiche der Jacob Plastics Group. Und besonders unsere Kunden.

Mittlerweile ist die Abteilung auf 25 Personen angewachsen und hat sich einen gewissen Ruf erarbeitet. Oder wie sonst kommt es, dass Unternehmen wie KraussMaffei, Evonik, Bayer MaterialScience, Lanxess, Audi, Airbus, die Universitäten Kaiserslautern, Stuttgart und Erlangen sowie viele weitere Partner aus Industrie und Lehre mit uns zusammen arbeiten?

Aber auch, wenn unsere Kunden mit einem kleineren oder größeren Problem zu uns kommen, stehen wir ihnen mit unserem Wissen zur Seite oder sammeln neue Erkenntnisse. Übrigens setzen wir unserer Fantasie dabei keine Grenzen, um nicht zu sagen: Je unorthodoxer der Weg, umso lieber.

Dass der Technikbereich bei Jacob Plastics gerne unorthodoxe Wege geht, zeigen zum Teil die Versuchsaufbauten für Eigenversuche: Muss die Bruchsicherheit bestimmter Teile gestestet werden, fährt auch schon mal der Kran auf den Hof, um die Testteile aus großer Höhe fallen zu lassen. Und wer denkt, Forschung und Entwicklung hätte in einer der Hallen einen eigenen Schießstand, der irrt: Was so aussieht wie die Außenstelle eines Schützenvereins, dient lediglich dazu, verschiedene Materialien auf ihre Durchschlagfestigkeit hin zu überprüfen. Nicht der teuerste Versuchsaufbau zählt, sondern der, der valide Daten liefert.

Interesse an unseren Forschungsprojekten bekommen? Hier finden Sie einen Überblick:

• Induflex
• SpriForm
• FIT-Hybrid
• CarboCar
• lightGRIP
• Durch Strahlung vernetzte Kunststofffolien

Von Anfang 2006 bis Ende 2008 war die Jacob Composite an der Entwicklung eines Fügeverfahrens beteiligt, um unterschiedliche thermoplastische Faser-Kunststoff-Verbunde schnell und flexibel zusammenzufügen. Zu den Projektpartnern gehörten die Universitäten Stuttgart und Kaiserslautern, Bond-Laminates sowie KUKA Roboter GmbH. Der schönste Beweis für die erfolgreiche Zusammenarbeit: der Award für Automatisierung der JEC Composites, der weltweit größten Ausstellung für Composites.

Hier galt es, Thermoplast-Spritzguss und Thermoformen von kontinuierlich faserverstärkten Thermoplaste für Crashelemente zu kombinieren. Das Ziel dabei war es, die Vorteile von Spritzguss und Thermoformen in einem Fertigungsprozess miteinander zu verbinden. Bis September 2010 wird das Projekt der Partner Jacob Composite, Lanxess, Krauss-Maffei, Bond-Laminates, Audi und der Universität Kaiserslautern erfolgreich abgeschlossen sein. Und findet dann Anwendung im Leichtbau für die Großserie, wie etwa bei Elektro-Fahrzeugen. Das Projekt wird auch auf der K Messe in Düsseldorf vorgestellt.

Bei FIT-Hybrid geht es um die Herstellung hybrider Leichtbau-Verbundrohre mit integrierten Funktionselementen durch Fluidinjektionstechnik. Einsatzgebiet wird eine Rückenlehnenstruktur sein. Bis Ende 2010 arbeiten an diesem Projekt neben Jacob Composite folgende Partner: Universität Erlangen, Audi, Siebenwurst Werkzeugbau sowie die Schaumform GmbH.

Ziel dieses Projektes ist es, mit Carbon Nano Tubes verstärkte Thermoplaste mit kontinuierlicher Faserverstärkung zu kombinieren. Diese großserientaugliche Technologie soll gleichzeitig Class-A-Fähigkeit sowie verbessertes Crashverhalten aufweisen. Das Projekt konzentriert sich dabei auf eine Dachstruktur. Beteiligt sind neben Jacob Composite Evonik, Bayer Material Science, IVW Kaiserslautern, Bond-Laminates sowie Xperion. Laufzeit des Projektes ist noch bis Ende 2010.

Ebenfalls bis Ende 2010 sucht Jacob Composite gemeinsam mit Gündel, Crosslink, MAN Roland sowie der Universität Kaiserslautern nach einem Lösungsweg, um Adaptronik und Faserverbundwerkstoffe für Maschinenbauapplikationen miteinander zu kombinieren. Ziel ist es, ein neuartiges Auslegergreifsystem zur Gewichtsreduzierung mit zusätzlich integrierter Funktionalität (Adaptronik) zu entwickeln. Als Einsatzgebiet sind Druckmaschinen vorgesehen.

Noch bis Ende 2010 forschen Gassmann und der Lehrstuhl für Kunststofftechnik der Universität Nürnberg-Erlangen an neuartigen Kunststofffolien: Ziel ist es, durch Strahlung vernetzte, flexible Folien herzustellen, die auch bei hohen Temperaturen bis 550 Grad bleifrei gelötet werden können und dabei mechanisch stabil bleiben. Dann könnten darauf montierte Bauelemente auch in Autos eingebaut werden. Die bisherige Höchsttemperatur solcher Produkte liegt bei 140 Grad – für Fahrzeuge zu wenig.